日本企業(yè)的5S，國內(nèi)企業(yè)的6S管理。 2008年畢業(yè)，我從陜西回到了重慶，進(jìn)入到本田發(fā)動(dòng)機(jī)技研社，一位叫志雄賀次的日本人為我和其他新進(jìn)職員講了一次課（5S），我第一次接觸了5S活動(dòng)，知道了什么樣的現(xiàn)場管理才是規(guī)范的管理，現(xiàn)場管理的規(guī)范化要做哪些工作，走哪些步驟。通過不斷的聽課和現(xiàn)場的實(shí)踐，使我們更深層次的了解了什么是5S管理，日本的制造型企業(yè)是怎樣對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行持續(xù)不斷的5S管理改善的，5S管理活動(dòng)里都有哪些先進(jìn)的工具用于活動(dòng)中的改善。

6S管理改善案例

2012年10月，分院成立了以各生產(chǎn)車間責(zé)任人為主體的6S管理活動(dòng)推進(jìn)委員會(huì)”，在6S咨詢老師的指導(dǎo)和推進(jìn)辦公室主任的帶領(lǐng)下下正式開始了6S管理活動(dòng)的推進(jìn)工作。

6S管理活動(dòng)剛開始推行時(shí)，很多員工都認(rèn)為這是一次大規(guī)模的全員參與的大掃除活動(dòng)，只不過大掃除的時(shí)間變成一年了，認(rèn)為敷衍一下就可以了。但隨著6S管理活動(dòng)的逐步推進(jìn)，車間的每個(gè)員工都逐漸認(rèn)識到這次的活動(dòng)與普通的大掃除在本質(zhì)的不同。在整理階段，我們制定必要物和不必要物的標(biāo)準(zhǔn)，將不必要物清理出生產(chǎn)現(xiàn)場并進(jìn)行相應(yīng)的處置；在整頓階段，車間責(zé)任人根據(jù)“直線運(yùn)動(dòng)、最短距離、避免交叉”的原則重新規(guī)劃生產(chǎn)區(qū)域；各車間員工根據(jù)“3定”（定點(diǎn)、定容、定量）和“3要素”（場所、方法、標(biāo)識）原則對生產(chǎn)現(xiàn)場的必要物進(jìn)行規(guī)范有效地管理，整理、整頓了責(zé)任區(qū)域和操作臺(tái)面，并對工作場所和物品進(jìn)行科學(xué)而規(guī)范的標(biāo)識，使車間初步進(jìn)入了目視化的管理。

在清掃階段，制定每個(gè)區(qū)域、每個(gè)員工的清掃責(zé)任和清掃方法； 在清潔階段，科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹朴喢恳粋€(gè)員工區(qū)域內(nèi)所有物品的6S管理標(biāo)準(zhǔn)，保證整理、整頓、清掃活動(dòng)的正常有序開展，并有效維持整理、整頓、清掃的成果；在素養(yǎng)階段，將開展一些的6S管理活動(dòng)，讓員工更充分的參與進(jìn)來，將以上“4S”的規(guī)范變成職工的生產(chǎn)習(xí)慣，提高員工和管理者的綜合素質(zhì)。 安全階段， 在建立起前面的5S之后，我們掌握了現(xiàn)場的安全隱患，并加以改善和排除，我們就有了安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作都應(yīng)建立在安全的前提下，同時(shí)加強(qiáng)員工安全教育，提高員工的安全意識。

通過2個(gè)月的6S管理活動(dòng)，部分員工基本體會(huì)到了6S管理和傳統(tǒng)意義上的大掃除的不同。通過調(diào)查，6S管理活動(dòng)的開展，分院全體員工的現(xiàn)思想意識得到了快速提高。過去我們的生產(chǎn)現(xiàn)場混亂不堪，因?yàn)闆]有一個(gè)統(tǒng)一和規(guī)范的管理標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)在我們就要建立起我們的6S管理標(biāo)準(zhǔn)，并且根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐不斷的改進(jìn)、不斷豐富和發(fā)展。

我認(rèn)為，6S管理活動(dòng)是基于生產(chǎn)線實(shí)踐所形成的一整套流程。

6S管理咨詢公司點(diǎn)評：要想成功實(shí)施6S管理 ，要首先改變員工的思維和價(jià)值觀，讓他們理解這樣做的目的，是為了更好保證他們的利益，改變一個(gè)人的思維模式是最困難的，不好的工作習(xí)慣，不是一天形成的，也不可能一天改正，必須用“自己革自己的命”的精神來對待變革，只要是有利于提高工作效率的、有利于提高產(chǎn)品品質(zhì)的方法，就要堅(jiān)定不移地改進(jìn)自己的思維定式。只有這樣，自己的知識層面和技術(shù)水平才能與時(shí)俱進(jìn)，不被時(shí)代所淘汰。