6S咨詢服務(wù)中心5S現(xiàn)場管理培訓公司概述：隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器... ...

精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80年中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器。來看看精益生產(chǎn)系統(tǒng)十大浪費！

精益生產(chǎn)十大浪費

1.過量生產(chǎn)Overproduction

與需要相比，過早的、過多的生產(chǎn)。

①在制品積壓，存放場地增加。

②使先入先出作業(yè)困難。

③增加周轉(zhuǎn)箱、工位器具等設(shè)備成本。

④庫存增加。

⑤資金積壓。

⑥潛在的質(zhì)量風險。

2.庫存Inventory

庫存量過大，資金積壓越多。

①大量購買原材料和零部件，造成積壓，占用很多的流動資金，增加了防護、保管的費用。

②設(shè)備布局不合理，前后工序不能形成“一個流”生產(chǎn)和搬運，造成場地占用，先入先出困難。

③共享設(shè)備，加工品種多、換型時間較長，只好采用批量生產(chǎn)。

④能力不足被掩蓋。

⑤潛在的OSMI(呆滯庫存)。

3.搬運Transportation

物料的臨時放置、堆積、移動、倒裝、整理以及零星搬運等。

①物料移動所需空間的浪費。

②人力、工具的占用。

③時間的浪費。

④推車的移動。

4.檢驗和返工Inspection&Rework

第一次不能把事情做對而帶來的額外工作和浪費。

①檢驗。

②返工。

③重復點數(shù)。

④校正。

5.過程不當Processing

參數(shù)選擇不當，產(chǎn)生多于的加工或者過分精確的加工，造成不必要的人工／時間浪費。

①機器加工動作移動行程過長，造成多余的作業(yè)時間。

②機器速度選擇不當，引起加工時間延長、生產(chǎn)資源如電、水等浪費。

③因材質(zhì)或工藝設(shè)計不合理，產(chǎn)生附加工序，造成加工、管理工時增加。

④加工精度／加工余量選擇過高或不足。

6.等待Waiting

因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當、設(shè)備故障等導致作業(yè)者或設(shè)備處于等待狀態(tài)。

①生產(chǎn)線機種切換。

②工位間由于不平衡造成等待的浪費。

③機器設(shè)備故障導致等待的浪費。

④因為缺料等導致人和設(shè)備等待的浪費。

⑤生產(chǎn)計劃安排不平衡導致人機閑置。

7.多余動作Motion

對工序進展無推動作用不創(chuàng)造附加價值的現(xiàn)場作業(yè)動作。不必要的動作越少，生產(chǎn)效率越高！

①物品取放、反轉(zhuǎn)、對準等不合理。

②作業(yè)時轉(zhuǎn)身、大幅度動作。

③抬臂過高、過低等。

④彎腰。

⑤重復／不必要的動作。

⑥不必要的”走動”。

8.智力Aptitude

人員未被充分使用。

①只用到員工的雙手，沒有用到員工的腦袋。

②人力配置不合理。

③缺少培訓。

④缺乏對員工的價值認同。

9.設(shè)計不良Baddesign

①過多的零件和種類。

②不必要的材料升級。

③不必要的精度要求。

④復雜的功能和結(jié)構(gòu)。

⑤可靠性差。

⑥裝配困難。

⑦檢測困難。

10.缺貨Stockout

缺貨成本又稱虧空成本，是由于外部和內(nèi)部中斷供應(yīng)所產(chǎn)生的。外部短缺、內(nèi)部短缺將最終導致延期付貨或失銷。缺貨成本將包括銷售利潤的損失直至難以估量的商譽損失。

①二次采購和加工。

②增加額外的管理成本。

③客戶的滿意度降低。

④損失銷售利潤。