6S咨詢服務(wù)中心7S培訓(xùn)公司訊 推行精益管理，不僅是對企業(yè)制度、工具方法的持續(xù)改善，更是對思維方式、行為習(xí)慣的轉(zhuǎn)變。對于煙草企業(yè)來說，使干部職工自覺地參與到精益管理實踐中來，關(guān)鍵是要筑牢精益思想基礎(chǔ)，拿出“實干”、“干實”的精神，向管理要效益，釋放更多管理紅利。對于卷煙工業(yè)企業(yè)來說，車間主任無疑在精益管理的實施過程中起著重要作用，他們對正在廣泛開展的精益管理工作有何見解？本期“泰山之窗”讓我們來看看山東中煙各卷煙廠的車間主任是如何理解精益管理的。

精益管理打造精品車間

引進精益管理以來，山東濟南卷煙廠卷包車間認真查找管理中的粗放環(huán)節(jié)和浪費源，通過采取有效措施消除不必要的流程和環(huán)節(jié)，或調(diào)整流程順序以達到減少浪費的目的，對各個作業(yè)環(huán)節(jié)進行分析，采取措施提高各個作業(yè)環(huán)節(jié)的效率，加強各個環(huán)節(jié)間的銜接來實現(xiàn)整體效益的提升。

精益管理顯實效

2014年，卷包車間有針對性地提出并實施了三個精益管理項目，取得了顯著成效。

提高卷包車間過程管理能力。通過一段時間的實施運行，車間的過程管理能力穩(wěn)定提升，近幾個月來，能力指數(shù)達標率均在80%以上。擋車工的質(zhì)量意識得到強化，對工藝標準的執(zhí)行更加規(guī)范，通過物理指標符合性測試，扣分項較實施前降低近50%。標識管理使車間內(nèi)物料堆放更加清晰明確，成品標識、檢驗狀態(tài)明了，擋車工防差錯意識增強。

卷包車間可視化精益保養(yǎng)。該項目實施后，效果顯著。對操作工來說，在設(shè)備保養(yǎng)時有章可循，便于其快速掌握利用適當(dāng)?shù)谋ｐB(yǎng)工具對設(shè)備的不同部位進行保養(yǎng)，同時，新進員工經(jīng)過短期培訓(xùn)后也可以很快掌握保養(yǎng)要點及方式方法。設(shè)備管理人員檢查保養(yǎng)效果時，不再局限于直觀判斷，而是結(jié)合可視化標準進行效果對比，更具有說服力。該項目的實施從內(nèi)容、方法、工具等方面保證了設(shè)備保養(yǎng)的深度與廣度，從而實現(xiàn)了設(shè)備保養(yǎng)“精、準、細、實”。

推行精益安全管理模式。通過該項目的實施，車間合理設(shè)立目標，健全安全生產(chǎn)管理體系，對安全生產(chǎn)進行計劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)和控制等一系列活動。這一項目將事故預(yù)防、應(yīng)急措施、風(fēng)險控制與消除三種手段有機地結(jié)合在一起，通過加強安全宣傳教育和監(jiān)督檢查、考核激勵，調(diào)動起了車間員工安全生產(chǎn)的積極性。此外，該項目的開展還凸顯了安全管理從傳統(tǒng)的行政手段、經(jīng)濟手段以及常規(guī)的監(jiān)督檢查不斷向科學(xué)手段和文化手段轉(zhuǎn)變，從基本的標準化、規(guī)范化管理向以人為本、科學(xué)管理不斷轉(zhuǎn)變。

活學(xué)活用穩(wěn)提升

在精益管理的實施過程中，我認為要做好精益管理需做到以下幾點。

領(lǐng)導(dǎo)重視，措施得力。部門一把手要高度重視，親自抓，帶頭學(xué)習(xí)精益管理理論。研究制定可操作性強、符合實際的精益管理具體實施計劃和管理辦法，把開展精益管理活動擺上重要日程，采取有力措施扎實推進。

加強學(xué)習(xí)，注重交流。要組織開展全員培訓(xùn)，強化認知，以便更好地在實際工作中踐行精益管理、精益生產(chǎn)。同時，還要注意與其他部門加強交流，并及時將好的經(jīng)驗和做法固化。

全員參與，責(zé)任到人。要通過各種方式進行廣泛宣傳，讓部門員工充分理解開展這項工作的重要性和必要性。要明確職責(zé)、任務(wù)、目標，把通過實施精益管理推出的新舉措、新辦法落實到位，做到人人有責(zé)任、事事有落實，促使工作高效、快速地完成。

強化措施，穩(wěn)步提升。精益管理應(yīng)用推廣是一項長期性的工作，需要不斷持續(xù)推進，促使精益管理在實際生產(chǎn)經(jīng)營中發(fā)揮促進作用。經(jīng)常進行階段性總結(jié)，提煉精華，使精益管理理念深入人心并成為日常工作習(xí)慣。

活學(xué)活用，適應(yīng)實際。精益管理理念也是不斷發(fā)展、不斷變化的。用精益管理理念來指導(dǎo)工作，也要與自身工作實際相結(jié)合，活學(xué)活用，避免形式主義。

精益提質(zhì) 創(chuàng)新增效

作為精益管理的實踐場地，山東青島卷煙廠制絲車間將精益提質(zhì)、創(chuàng)新增效、全員參與作為實踐精益管理的主線，確立精益管理發(fā)展戰(zhàn)略，從精益管理中獲取紅利。實際工作中，車間以基礎(chǔ)管理為綱，科學(xué)運用精益管理方法和工具，開展精益現(xiàn)場管理活動，拓寬精益廣度；以質(zhì)量控制為策，對精益管理方法進行創(chuàng)新應(yīng)用，延展精益深度和廣度；以消除浪費為基，革新傳統(tǒng)三班制生產(chǎn)模式，加大精益力度；以全員參與為本，將骨干精益推廣為全員精益，提高員工參與度。

著力現(xiàn)場規(guī)范管理，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)

現(xiàn)場管理是推進精益落地的基礎(chǔ)

車間在各工藝段設(shè)置了生產(chǎn)目視化管理看板，完善看板管理的七大功能，調(diào)度各工序的生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備狀況，暴露潛在問題，縮短無效時間，提高生產(chǎn)效率。通過6S管理手段，圍繞人、機、料、法、環(huán)，制作管理看板、建立設(shè)備狀態(tài)預(yù)知管理網(wǎng)絡(luò)、對在線物料進行規(guī)范管理、編制可視化管理規(guī)范手冊、對現(xiàn)場定置定位進行醒目標示，實現(xiàn)了車間現(xiàn)場管理的標準化、工作環(huán)境的整潔化、設(shè)備維護的規(guī)范化。

著力精準質(zhì)量控制，提升產(chǎn)品品質(zhì)

對于車間而言，精益管理的最終目的是產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定和持續(xù)提升。

車間加強精益工藝質(zhì)量管理，將聚焦“穩(wěn)、準、精、勻”作為精益管理的關(guān)鍵，從影響產(chǎn)品感官質(zhì)量、主流煙氣的主要工序入手，穩(wěn)定加工強度和技術(shù)參數(shù)，做到過程穩(wěn)、控制準、精度高、摻配勻。例如，通過開展烘絲機爐溫控制專項研究，保證爐壁溫度波動范圍在±2℃以內(nèi)，將烘絲機爐壁溫度合格率由92%提高到98%，提升了烘絲工序的均質(zhì)化加工水平。

著力消除浪費，實現(xiàn)兩班制生產(chǎn)

消除一切浪費是精益生產(chǎn)的終極目標。為此，車間圍繞傳統(tǒng)三班制生產(chǎn)模式，開展了兩班制生產(chǎn)模式探索。

通過加強生產(chǎn)準備、薄片線生產(chǎn)工作流程的梳理，優(yōu)化了生產(chǎn)組織形式；通過《降低換煙換份時間》精益項目的開展，縮短了關(guān)鍵工序換批時間；通過優(yōu)化貯存柜和切梗絲機設(shè)備控制程序，提高了設(shè)備加工能力；通過改善壓柜時間和HXD工序工藝加工條件，提升了制絲生產(chǎn)效率，成功實現(xiàn)制絲生產(chǎn)由三班制向兩班制的轉(zhuǎn)型。轉(zhuǎn)型后，制絲車間實現(xiàn)了集約化生產(chǎn)，單班煙絲產(chǎn)量由58噸提高至76噸；夜班人數(shù)由原來45人精減為12人；各能源單耗同比顯著降低。

著力全員參與，倡導(dǎo)人人精益

為讓全體員工成為精益管理的參與者和受益者，車間結(jié)合人才培養(yǎng)理論，開展“精益人”人才育成活動，以提升員工崗位技能和改善能力。

推行精益管理讓我們認識到：理念導(dǎo)入是精益的基礎(chǔ)，人才育成是精益的根本，體系建設(shè)是精益的法寶，消除浪費是精益的精髓，持續(xù)改善是精益的靈魂。因此，唯有秉承爭創(chuàng)行業(yè)“精益十佳”工作要求，努力做好“精、細、實”，持續(xù)追求“優(yōu)質(zhì)、高效、低耗”，才能將全員精益落到實處。

在今后的工作中，我們將通過健全制度、優(yōu)化流程、宣傳標桿等方式將現(xiàn)有成果固化到車間基礎(chǔ)管理中，形成科學(xué)的管理模式和長效機制。我們要繼續(xù)全面開展精益管理，以精益紅利釋放發(fā)展?jié)摿?，抓好精益管理工作的各項落實，努力促進車間管理再升級。

找準精益生產(chǎn)著力點

作為生產(chǎn)車間，推進精益管理的核心任務(wù)就是精益生產(chǎn)管理。山東青州卷煙廠制絲車間圍繞精益生產(chǎn)管理進行了積極探索，總結(jié)出“人才是保障，方法是支撐，目標是根本”的管理經(jīng)驗。

培養(yǎng)精益管理人才

制絲車間以組織開展專題培訓(xùn)為主要途徑，并通過業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)、看板宣傳等多種方式，廣泛宣傳精益管理理念，使員工不僅從思想上重視精益管理，更從行動上落實精益管理。

在推進精益生產(chǎn)過程中，車間更加注重發(fā)揮好“傳、幫、帶”作用，通過管理和技術(shù)骨干分工帶項目的形式，著力增強精益管理人才隊伍培養(yǎng)。成立了六西格瑪、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量攻關(guān)等各類創(chuàng)新活動小組，帶領(lǐng)生產(chǎn)班組員工邊學(xué)習(xí)邊實踐，專業(yè)技術(shù)人員牽頭組織技術(shù)創(chuàng)新和QC攻關(guān)項目，有力解決了生產(chǎn)維修工作的一些“急難新”問題。

車間還結(jié)合技師工作站的設(shè)立，從理論和實踐兩方面切實加強專業(yè)技術(shù)職務(wù)人員、維修技師、首席員工等高技能人才培養(yǎng)。針對后備維修力量建設(shè)，車間首次制定了《后備維修工選拔和培養(yǎng)試用管理規(guī)定》，進一步規(guī)范維修技能人才的選拔培養(yǎng)流程，通過“師帶徒”等形式促進后備工快速成長，為及時補充更新車間維修力量打好基礎(chǔ)。

活用精益生產(chǎn)工具

能夠熟練掌握并靈活運用成熟的精益管理工具，將對精益生產(chǎn)的實施起到很大推動作用。制絲車間在組織員工開展培訓(xùn)的基礎(chǔ)上，把目視管理、準時化生產(chǎn)、看板管理、全面生產(chǎn)維護、價值流程圖、標準化作業(yè)等各種管理工具運用到生產(chǎn)管理實際工作當(dāng)中。

車間運用目視管理和防錯管理思維，針對關(guān)鍵工序、關(guān)鍵時段，大力開展了制絲工藝質(zhì)量防差錯·可視化設(shè)計，最大限度地將過程控制移到事前控制。采用對標管理和標準化作業(yè)方式，圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少過程造碎、降低故障、便于保養(yǎng)維修等內(nèi)容，鼓勵基層員工積極提煉先進經(jīng)驗，充分挖掘工作技巧，進行梳理總結(jié)后在車間內(nèi)全面推廣，實現(xiàn)經(jīng)驗、技術(shù)共享，進一步規(guī)范生產(chǎn)作業(yè)過程。

推動精益管理落地

為充分發(fā)揮精益管理效能，制絲車間積極尋找精益管理與生產(chǎn)工作的結(jié)合點，推動精益管理工作落地。

結(jié)合“雙增雙節(jié)”活動開展，從人員、設(shè)備、工藝等各方面進行優(yōu)化。先后開展并完成卷煙牌號工序流量提升，優(yōu)化真空回潮與預(yù)混段MES生產(chǎn)流程控制，強化生產(chǎn)控制。同時，車間還從“多線并行”生產(chǎn)角度出發(fā)，通過對現(xiàn)有生產(chǎn)流程分析，最大限度地發(fā)揮現(xiàn)有裝備產(chǎn)能。

圍繞質(zhì)量預(yù)防管控，梳理出生產(chǎn)流程中的10個隱患點，逐一開展防差錯·可視化設(shè)計。針對葉組配方完整性、標準管理及符合性、油煙黃斑煙、霉變煙葉、關(guān)鍵時間段等方面，進一步完善防差錯設(shè)計，完成了多項生產(chǎn)現(xiàn)場可視化設(shè)置。

借助TnPM（全面規(guī)范化生產(chǎn)維護）系統(tǒng)上線，加強設(shè)備點巡檢，推行設(shè)備管理、專業(yè)點檢及設(shè)備操作共同參與的“三位一體”點巡檢模式，精準掌握設(shè)備運行狀態(tài)，結(jié)合制絲設(shè)備故障指標對標診斷，強化設(shè)備預(yù)防維修。

推進精益管理不能拿來即用，更不是推倒重來，要與當(dāng)前企業(yè)開展的創(chuàng)優(yōu)、對標、質(zhì)量、設(shè)備等工作相結(jié)合，與現(xiàn)階段車間生產(chǎn)實際需求和自身特點相結(jié)合，善于找出不足，持續(xù)改進，從而達到“積跬步，至千里”的效果。

向精益要效益

卷包是卷煙生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，注重的是現(xiàn)場管理和效率管理。車間管理既要嚴格執(zhí)行企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層的意圖和戰(zhàn)略決策，又要靈活地根據(jù)實際情況進行流程優(yōu)化、精益管理。今年山東滕州卷煙廠卷包車間全面導(dǎo)入精益管理理念，以產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備維護、工藝質(zhì)量、安全管理為重點，全面開展各項精益管理項目，促進了車間各項管理工作的提升。

全員參與全員改善

簡單地說，精益生產(chǎn)就是“效率、成本、品質(zhì)”的同時關(guān)注和共同提高。卷包車間在精益專題會議、周例會、班組會議及平時的座談溝通中，積極向車間管理人員及基層員工宣傳精益，統(tǒng)一思想認識：精益是效益和品質(zhì)的共同提高，兩手都要抓都要硬；精益不是空泛的，是切合工作實際的，多去現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題，多在工作中找不足；精益不是一個人的，要全員參與、全員改善；積極推廣好的改善，讓效益更大化。從點滴開始，積極激勵員工參與到精益管理中來。

小麻煩大改善

在工作中，車間倡導(dǎo)員工遇到問題和麻煩時要注重總結(jié)，學(xué)會刨根問底，多問幾個為什么。例如，在車間的一次質(zhì)量追蹤中，發(fā)生了煙箱從頂層跌落的現(xiàn)象，造成部分條煙損壞，產(chǎn)生了浪費。事后車間工藝質(zhì)量組進行了討論，發(fā)現(xiàn)托盤上的煙箱擺放順序不合理。但大家不滿足于此，繼續(xù)沿著流程向上追溯，發(fā)現(xiàn)封箱工序存在不足，從而提出了“人工裝箱標準作業(yè)流程”精益項目，對人工裝箱工序的序號標記、裝箱、封箱、檢查、煙箱擺放等標準進行完善，減少了轉(zhuǎn)運時煙箱跌落的浪費。

又如，車間員工在一次閑聊中提到“××維修工又要退休了”，這引發(fā)了設(shè)備組的討論。設(shè)備組在維修工人數(shù)、配置、工作內(nèi)容、積極性、考核、后備力量等方面進行了深入探討，最后決定開展“維修工重新分配”相關(guān)精益活動，將專業(yè)技術(shù)能力強的部分維修工充實到三班，并實行機臺承包。這樣就最大限度地發(fā)揮了維修工的工作積極性和創(chuàng)造性，理順了三班維修工與大修工之間工作的銜接，化解了操作工與維修工之間的矛盾，確保了設(shè)備高效穩(wěn)定運行。

像“卷包檢驗流程優(yōu)化及可視化”、“輔助材料信息收集反饋”等一系列精益活動項目，正是員工們在日常業(yè)務(wù)工作中遇到麻煩積極思考，不止于解決小麻煩而提出來的大改善。

從現(xiàn)場來到現(xiàn)場去

精益管理不是一個人的管理，需要全員參與、人人改善。利用“六源”提案改善、“OPL單點課”等方法，讓車間操作工、維修工等基層員工共同參與到精益改善活動中，從現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題進行改善，再將改善應(yīng)用推廣到現(xiàn)場中去，這是卷包車間精益管理中的一項重要工作。在這種人人參與“發(fā)現(xiàn)——改善——激勵——推廣——再發(fā)現(xiàn)”的模式下，車間完善了大量具有實際效果的精益改善，如“改善條煙檢測器傳送底帶”、“改善因螺母松動造成螺桿打斷問題”、“降低條煙輸送帶導(dǎo)軌對條煙的摩擦力”、“實現(xiàn)車間大屏幕實時顯示溫濕度變化”等等。

卷包車間把精益管理定位到“求實”、“人人”，倡導(dǎo)全員參與，在實際工作中發(fā)現(xiàn)問題不斷改善，讓精益改善成為一種工作習(xí)慣，讓精益思維變成一種員工素養(yǎng)，讓每個員工成為精益管理的推動者。目前車間正從“組織業(yè)務(wù)、工藝質(zhì)量、設(shè)備管理”等方面持續(xù)開展流程梳理工作。

（本文來自：東方煙草網(wǎng)）